Maximiser l’efficacité de la production : l’importance de la maintenance préventive

Dans le monde actuel de la fabrication de moulage par injection de plastiques, subir des temps d'arrêt imprévus dus à une panne de machine peut être une expérience coûteuse et douloureuse. De plus, cela se produit souvent aux moments les plus difficiles, par exemple lorsque vous avez des délais serrés ou que vous êtes sur le point d’expédier des pièces à un client. Par conséquent, la fiabilité et la répétabilité des machines sont essentielles au maintien d’une entreprise prospère. Adopter une stratégie de maintenance préventive et suivre des routines de maintenance sont essentiels pour éviter les perturbations de la production et rester rentable.

Les machines de moulage par injection et l'automatisation sont complexes et nécessitent une surveillance et un entretien continus pour maintenir un haut niveau de performance. Des techniques de maintenance préventive bien établies et de pointe peuvent être utilisées pour garantir que la machine de moulage par injection peut produire à temps, à tout moment. Voici un plan complet que vous pouvez mettre en œuvre pour établir des routines de maintenance préventive régulières pour toute votre équipe, maximisant ainsi votre disponibilité et votre productivité.

Temps d'arrêt imprévus dans le moulage par injection

Les arrêts de production indésirables sont un sujet crucial dans le moulage par injection, car ils affectent négativement la capacité à produire des pièces répondant aux besoins des clients. Les machines ENGEL sont conçues pour fonctionner correctement et les demandes des clients ne sont pas satisfaites lorsqu'elles ne fonctionnent pas. Une façon d’éviter les temps d’arrêt imprévus consiste à écouter la machine. Et cela n'a pas changé au cours des deux dernières décennies : les machines ENGEL donnent des signes révélateurs lorsqu'elles ne fonctionnent pas correctement, ce qui peut entraîner une perturbation du processus de production et avoir de graves conséquences.

Raisons d'un arrêt involontaire

Il existe plusieurs raisons principales pour lesquelles une machine tombe en panne de manière inattendue si vous ne suivez pas les routines d'entretien régulières :

CONSEIL : Création de listes de contrôle pour la maintenance préventive de routine

Une liste de contrôle peut être un atout précieux pour les inspections de routine. La liste n’a pas besoin d’être élaborée. Cela peut être aussi simple que les dix principaux éléments que vous souhaitez examiner sans devenir trop technique. Des questions logiques par oui ou par non suffisent pour aider à identifier les éventuels problèmes pouvant entraîner un arrêt de production. Si une réponse à une question est « oui », le groupe de maintenance peut être averti et résoudre le problème s'il est détecté dès le début. Cela peut permettre d'économiser sur les temps d'arrêt et les coûts de réparation.

Programme de maintenance préventive : inspections itinérantes pour l'opérateur de la machine

Il est donc temps maintenant de découvrir les procédures que votre équipe peut utiliser pour réduire les temps d'arrêt imprévus. Il devrait s'agir de procédures d'entretien de routine pour chaque opérateur de machine. Au début de chaque quart de travail, ils doivent effectuer une visite de base :

Raisons et impact réel d’une fuite d’huile

L’une des raisons les plus courantes d’une fuite d’huile est que l’échangeur de chaleur est bouché, créant un échange inadéquat entre l’eau froide et l’huile chaude. Une autre cause est un cycle saccadé ou un mouvement irrégulier de la pince, avec une accélération et une décélération rapides. Ainsi, vous obtenez un chauffage constant des flexibles hydrauliques. Cet échauffement, avec le temps, entraînera des fuites d'huile. Il est nécessaire de vérifier le filtre de l'échangeur de chaleur pour s'assurer que l'eau entrant dans la tour est propre, sinon le filtre pourrait se boucher, entraînant une surchauffe. Si la température de l’huile dépasse 125 degrés pendant une période de temps significative, cela entraînera une fuite d’huile. Maintenir la température de l’huile entre 110 et 115 degrés est idéal pour éviter de surcharger le système hydraulique. Après la visite guidée, l'opérateur doit noter et étiqueter l'emplacement de toute fuite d'huile détectée.

Mais quel est le véritable impact d’une fuite d’huile ? Premièrement, il s’agit d’un risque certain pour la sécurité. L'huile sur le sol peut entraîner des glissades ou des trébuchements. Vient ensuite le coût, ce chiffre peut s'additionner rapidement car vous devez prendre en compte le coût du nettoyage de la fuite, le coût de l'élimination de l'huile usée, le coût du remplacement de l'huile et le coût du temps d'arrêt de la machine elle-même. La fuite pourrait commencer avec seulement une goutte toutes les 10 secondes. Au fil du temps, cela peut entraîner une fuite d’huile. Un petit flux peut atteindre 24 gallons par jour, ce qui se traduit par des centaines de dollars par jour en carburant gaspillé, en main d'œuvre et en frais d'élimination. Si l’on multiplie ce chiffre par le nombre de machines en fonctionnement dans une usine, les coûts pourraient s’élever à plusieurs milliers de dollars par jour, au-delà de la perte de temps de production.